100 années de production de Toyota système TPS: Qu'est ce que cela signifie pour vous, même aujourd'hui?

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La production de Toyota système "TPS" est aujourd'hui le premier concept du monde pour les processus de fabrication efficaces, appelés «Lean». Il a depuis été prouvé non seulement dans le secteur manufacturier, mais dans tous les processus des entreprises modernes durables. Quelle est la contribution qu'elle peut apporter à votre travail quotidien? Le système de production Toyota TPS est toujours valide.

Qu'est-ce que Lean et où vient-elle?

Taiichi Ohno - inventeur de la TPS

Taiichi Ohno est né le 29 Février 1912 à la Mandchourie et est l'inventeur du système de production Toyota, de renommée mondiale. Il a étudié à l'Institut de Technologie de Nagoya. Chez Toyota, il est venu 1932, à 20 ans. Au cours des 50 années, il a été directeur de la production à l'usine principale de Toyota.

En cette qualité, il a voyagé en 1956 à Detroit pour visiter les usines d'automobiles Ford Motor Company et General Motors. Sur cette base, il a développé des méthodes de base logistique système Kanban actuelle et la production juste-à-temps dans les années de 1950 à 1982. Le concept de gestion japonaise Kaizen repose également sur ses idées. Il est mort le 28 mai 1990 à l'âge de 78 ans.

Lean Manufacturing Henry Ford et

Aussi il ya environ 100 ans, Henry Ford a ouvert son usine de Highland Park où était le soi-disant "Power of Production Flow" planifié et mis en œuvre. Nous savons que le produit fabriqué là tout, ce était le noir Thin Lizzy, la première voiture production en série.

Le constructeur automobile Ford avait rendant ainsi la 1ère ligne du monde, qui a été fondée sur le principe de la division du travail par James Taylor et a formé la base de ce que nous appelons la fabrication en Lean aujourd'hui.

Quelle est l'idée de base du processus de fabrication sans gaspillage et ce qui les rend efficaces?

Simultanément avec la 1ère division de la production du travail Ligne apparu sur un certain nombre d'autres idées novatrices qui perfectionnent encore la philosophie de gestion allégée. Le transfert de ces principes aux structures de fabrication du constructeur automobile Toyota a changé de manière significative et cela a fait une référence pour les méthodes best-in-class, entraînant ainsi des outils de gestion dans le "Lean Production".

Comme nous le savons maintenant, la culture de la rationalisation continue des processus est une véritable révolution dans la pensée, plutôt que juste un nouveau concept de production. Le mantra est que même le meilleur modèle d'affaires, le meilleur processus d'affaires, le lieu de travail la plus organisée est toujours un produit non fini, pour reprendre la terminologie de concepts de production.

Ce produit peut et doit être améliorée par un client se il vous plaît et de se lier à l'entreprise dans le long terme et sur. Ici, les barrières mentales en particulier besoin d'être enlevé, vous devez élargir vos horizons au-delà peut voir sur son propre saut d'ombre, vous avez de vieilles pratiques familières peuvent pousser de côté et résoudre des problèmes de façon créative. En d'autres termes: Rien ne est aussi constant que le changement!

Comment peut-on transférer cette idée à votre environnement de travail quotidien?

Aujourd'hui, ce est le principe de base de, processus et workflows efficaces maigres qui ont besoin d'être constamment améliorés et adaptés aux besoins des clients, omniprésente. Les grandes entreprises appliquent ce principe à tous les processus de la planification à la mise en œuvre des activités d'infrastructure.

Que pouvons-nous tirer de notre travail quotidien pour en bénéficier? Nous devons constamment considérons nos workflows rétractées quotidiennes, nous devons être prêts à apprendre de manière proactive, nous devons voir le travail du point de vue de l'employé, si nous sommes des gestionnaires responsables. Nous devons être prêts à faire ses erreurs et faire quand nous lançons ce potentiel d'innovation.

En particulier, en tant que dirigeants, nous devons être prêts à changer nos esprits si nous ou nos employés avons découvert quelque chose de nouveau et que vous voulez essayer à leur lieu de travail. Nous ne devons jamais accepter une bonne position dans notre environnement de travail que parfait, chaque activité doit être considérée comme un défi et une source potentielle de mécontentement de la récipiendaire du résultat.

La Toyota TPS incite à apprendre eux-mêmes et aider les autres à apprendre. Il est toujours nécessaire pour l'acceptation et la motivation pour montrer l'appréciation et le respect. En tant que dirigeants, nous ne devrions pas éduquer, mais pour les aider à faire leur travail plus efficacement nos employés. Ce est notre travail.

Si le contrôle d'une entité après les critères TPS un véritable rôle de leadership?

Taiichi Ohno a dit une fois que des progrès ne peut être réalisé que si nous sommes satisfaits avec les solutions existantes. Une déclaration similaire vient d'Albert Einstein, à savoir que les problèmes ne peuvent être résolus au même niveau au cours de laquelle ils ont été générés. Il est surprenant, cependant, que lorsque vous regardez dans de nombreuses entreprises aujourd'hui, on peut voir des structures de domaine encore complexes avec des responsabilités et des tâches obscures.

Est-ce que le nombre élevé de réunions pas très productives avec les participants ennuie responsabilités fonctionnelles rigides au lieu de processus métier flexibles ou les nombreux obstacles qui sont mis à la créativité du personnel dédié de la manière que nous ne avons rien appris dans les 100 dernières années?

Je voudrais terminer par une autre citation par Taiichi Ohno: si une entreprise a décidé de l'utilisation durable Kaizen, il semble probable que les processus actuels dans un état de chaos sont. Pensons à ce sujet!

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